案例一：固态电解液 

         固态电解液是固态电池的核心组成部分，广泛用在动力电池、储能电池、消费电子电池等很多领域。它的离子导电能力、与电池其他部件的相容性、力学稳定性以及分散均匀程度，直接决定了固态电池的能量密度、使用年限、安全性和最终产品的竞争力，进而影响企业的生产效益和批量交货能力。现在行业对固态电池“高安全性、高能量密度、长使用年限”的要求越来越高，传统的固态电解液制备方法，因为分散不均匀、部件间接触不好、离子导电能力低等问题，导致电池性能不达标、不合格率高、生产成本高，严重阻碍企业的工艺升级和产品更新。 

传统固态电解液制备劣势凸显 

        固态电解液由电解质盐、聚合物基体、无机填料及添加剂组成，制备过程中容易出现无机填料粘在一起、电解质盐分散不均匀、聚合物基体与填料相容性差等问题，导致离子导电能力低、力学性能不足，传统制备方法的缺点很明显： 

解决方案：超高压均质实现固态电解液高效制备 

        我们提供定制化的超高压均质固态电解液制备方案，凭借多年在新能源领域的技术积累，提供从研发到批量生产的全流程服务，既保证电解液性能，又提升生产效率。

        超高压均质设备通过对固态电解液各组分的混合体系，进行纯物理的高压处理，能瞬间产生强大的剪切力、撞击力和空化效应，借助精准设计的微小通道，高效打破无机填料粘在一起的团块，促进电解质盐均匀分散，改善聚合物基体与无机填料的相容性，还能根据电解液配方特点精准调整压力、循环次数等参数，实现定制化制备，最大程度提升电解液的离子导电能力和力学稳定性。 

实验方案：

300MPa循环40、50、55、60遍，分别取样进行检测

实验结论：

● 颗粒细化：原始粒径74μm，微射流均质后整体 D50控制在 600 nm 以下，满足客户需求；从第 40 遍的 508.36 nm 细化至第 55 遍的 360.57 nm，直观体现了均质次数对固态电池原料的颗粒细化作用。

● 分散优化：无机填料团聚体被有效打散，PDI 从第 40 遍的 0.41 降至第 55 遍的 0.27，分散均匀度提升约34.1%，颗粒分布更均匀，无明显大颗粒残留（D90 从 原始处理前的11241 nm 降至到第 55 遍的 590.59 nm）；

● 性能提升：在优化分散基础上，离子导电能力可从 1.2×10⁻⁴ S/cm 提升至 8.5×10⁻⁴ S/cm，部件间阻抗显著降低；

● 稳定性优化：电解液力学性能与循环稳定性得到改善，为固态电池性能升级提供可靠保障，同时减少团聚缺陷，降低生产不合格品率。

核心优势：为何优选该超高压均质技术？ 

作为固态电解液微纳米化的解决方案供应商，超高压均质设备能为新能源企业带来明显收益，助力企业生产升级： 

● 性能优异，品质可控：纯物理处理没有杂质、没有溶剂残留，能精准控制分散效果和部件间相容性，提升电解液的离子导电能力和稳定性，显著提升产品合格率，适合高性能固态电池的生产； 

● 高效适配，批量稳定：参数可灵活调节，处理效率比传统熔融共混提升 75% 以上，可在55 次循环内快速达标（传统需 5-6 次长周期制备），不同批次产品的质量一致性达到 98.5% 以上，适合大规模批量生产； 

● 技术成熟，服务完善：设备的核心部件是自主研发的，运行稳定，和传统制备设备相比，综合能耗降低38%，且无有机溶剂残留风险，同时提供全流程技术支持（配方优化、参数调试、工艺升级），助力企业升级工艺； 

● 精准高效，适配性强：借助精准的微小通道进行剪切和撞击，改善部件间相容性，分散更均匀、性能更稳定，特别适合固态电解液这类难分散体系，并可兼容聚合物基、无机基、复合基等多种类型，一机多用大幅提升设备利用率。